HOME > 生産プロセスのデータ収集の実態とIoT導入のメリットとは?
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生産プロセスでのデータ収集の動向

データ収集を行っている企業は1年間で大幅増加

図Aは2015年と2016年での生産プロセスのデータ取得の有無についての調査です。 わずか1年間でデータ収集を行っている企業が1年間で26%増加し、行っていない企業が少数となりました。 

生産プロセスにおいて何らかのデータ収集を行っているか
見える化」による具体的な改善に意欲的な企業も大幅増加

では、収集されたデータはどの程度活用されているのでしょうか? 図Bは、収集データの「見える化」やトレーサビリティ管理などの生産プロセスの改善・向上などの活用度合いに関する2015年と2016年の調査結果です。 1年間でデータ収集を実施する企業が増えた一方で、具体的な生産プロセス改善や向上に繋がる取り組みを行っている企業の数に大きな変化はありません。しかし、「実施する計画がある」企業は微増しており、「可能であれば実施したい」と答える企業は大幅に増加しています。
多くの企業が「見える化」による生産プロセス改善・向上への取り組みに挑戦しようとしています。

収集データの生産プロセスの改善・向上などへの活用度合い
データ収集は利益に繋がるのか

多くの企業がデータ収集と「見える化」に意欲を持っていることがわかりましたが、実際にデータ収集は利益に繋がっているのでしょうか。図Cは、工場内データ収集の有無と前年との営業利益との関係性の調査結果です。 営業利益が増加している企業ほど工場内のデータ収集を行っている傾向大きくなっています。
収集したデータの「見える化」でプロセス改善を実施する企業が増えた場合、データ収集を行っている企業と行っていない企業の利益の差はより大きくなっていくと考えられます。

工場内データ収集の有無と前年同時期と比較した営業利益との関係

「見える化」までの最短ルートはIoT

前述のように、今後他社との競争の中でデータ収集が重要な役割を果たすことがわかりました。しかしデータ収集には多くの工数と時間が必要となります。このデータ収集のための仕組みの構築が「見える化」の障壁となっている企業様も多いのではないでしょうか。 これらの障壁を取り払い、効率化にデータ収集を可能にするのが“IoT”による設備稼働実績監視です。
設備稼働状況や実績を自動的に収集できるため、データ収集にかかる工数を大幅に削減し、データに基づいた改善に専念することができます。
現在生産プロセスでのデータ収集を行っていない企業様も、“IoT”を活用することで、すぐにデータ収集ができる環境を構築できます。

従来のデータ収集方法とIoTを活用したデータ収集の違い

「見える化」はどんなメリットを生み出すのか?事例のご紹介

「どんなデータをとればどんなメリットが生まれるか」が不明瞭なため、「見える化」に踏み出せない企業様も多いかと思います。 本項目では、IoTを活用した「見える化」で効率化を実現された事例をご紹介します。 今後の「見える化」の活用にお役立て下さい。
※下記事例の内容と画像は、経済産業省 関東経済産業局の「中小ものづくり企業 IoT 等活用事例集」より抜粋 、編集して掲載しています。

機械の稼働率を25%向上

株式会社三友製作所様(茨城県常陸太⽥市)
医療⽤分析機器関連製品の製造、電⼦顕微鏡関連の付属品の製造、半導体故障解析⽤ツールの製造を3 つの製造拠点⾏う。

課題

・遠隔地の工場稼働状況は生産管理者が電話で都度現地に確認し業務割振り
・生産管理システムを導入したが、現場の新たな改善への取り組みに繋がらなかった

対応

⼯場に設置されている⽣産設備をネットワークに接続することによって、その稼動状況を可視化し、 遠隔地からでも、経営者や⽣産管理者が設備の稼働状況を PC 画⾯で把握可能に。
蓄積した⼯作機械等のデータを閲覧・分析することにより、加⼯計画の作成や、予実⽐較、稼動⽇報の出⼒等も実施可能な機能に加え、管理⽤ PC から⼯作機械等に対してNC データ等を送付する機能も搭載。

効果

・モニター上で稼働状態がすぐにわかり業務振り分けがスムーズに
・長時間機械が非稼働な状態を把握し、原因究明(加工品切り替えや段取り)して

 改善(工具追加購入や加工法の見直し)した結果稼働率を25%向上

複数拠点の生産設備の見える化
成形品の生産量を1.5倍に

株式会社土屋合成様(群馬県富岡市)
ボールペン等⽂房具、⾃動⾞部品、時計や事務機器等部品のプラスチック成形を受託製造する企業。特に精密な部品製造を得意としている。

課題

・24時間365日の生産体制で夜間休日に多くの人員確保ができない状況での管理業務やトラブ ル対応等が負担。

対応

成形機全49 台の稼働状況に関するデータを取得し、管理⽤PC 画⾯により、全ての成形機の稼働状況を⼀覧で把握できる仕組みを構築。成形機の1 ショットの成形時間、ショットサイクル、稼働時間等を取得・表⽰してトラブルの有無などを迅速に把握可能な機能も搭載した。
さらに、40 台以上のネットワークカメラを設置し、⼯場のどこにいてもトラブル等が発⽣した成形機の様⼦をスマートフォン等から閲覧できる仕組みを構築した。

効果

・各成形機の監視により、夜間や休⽇の⼈員が少ない場合でもトラブル発⽣の確認と 状況把握 が迅速になり、従来と同じ⼈員数でより多くの成形機を稼働させ⽣産量を 1.5倍に向上

複数成形機の稼働状況の一覧

「見える化」活用改善は稼働監視と稼働率把握から!

前項では、「設備稼働率の把握」と「設備のリアルタイム監視」で生産性を向上させた企業様の事例をご紹介しました。このほかにも、設備稼働にかかわる情報の把握が、製造現場での「見える化」による改善の実例として多く挙げられています。
そんな、設備稼働監視と実績取得に弊社がおすすめするのが「Facteye」です。
Facteye」はお使いの工作機械の稼働状況をリアルタイムで把握し、実績を蓄積していくことができる設備稼働監視・稼働実績管理IoTシステムです。「見える化」からの改善を効率的に実現することができます。

設備改造なしで“繋がる”
USB

FANUC製CNCであれば、制御盤内のEthernetポートとPCを 繋げるだけで情報取得が可能になります。長時間機械を待機させるような工事は不要です。FANUC以外のCNCとの接続も可能です。

リアルタイムで稼働状況を監視
USB

複数の機械と接続してのリアルタイムでの稼働監視が可能です。 アラーム発生時もすぐに把握でき早急な対応が可能です。

稼働実績も“見える化”
USB

記録した工程ごとまたは各設備ごとの稼動状況 (切断中/運転中/停止中/一時停止中/アラーム中/非常停止中)を ガントチャートで表示/出力が可能です。 稼働率の把握に加え、アラーム内容の把握も可能なので停止要因の分析も可能です。

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