3Dプリンタで文字通り「アイデアを形に」
こんにちは営業企画課の鳥居(とりい)です。
鳥居(とりい)
大阪本社、営業部企画課。広報物製作を補佐的に進めています。修行中の身です。ちょっとヘコんでいます。
早速ですが、今しがた上司に怒られました。 その理由はこちら。
洗濯不精がたたって、左右で色の違う靴下を履いてきてしまったのです。
このところ前日に干したぐらいでは乾かないですよね…
社内で誰かが僕を見て笑ってる。やだぁ。
この靴下って衣類の中でも比較的薄いんだし、もう少し乾きやすくてもいいんじゃないか?
あ。ひらめいた!
靴下に温風を吹き込む仕組みを考えよう。
筒形状に温風を吹き込むといえばこれ。 ヘアドライヤです。(すでに円筒形がメインの構造ですしね)
極限られた人しか知らないと思うけど、実はヘッド部分が簡単に取れるんですね。
(僕はよくわからず、分解しようとして一部スイッチが壊れるトラブルを乗り越えています)
というわけで、ヘアドライヤに取り付けるアタッチメントを考えました。
李さん
大阪本社、技術部。主に3Dプリンタや受託造形をを担当。
造形に関する疑問に親身に応えてくれる心優しい中堅社員。
その用途と形状やと造形がええと思うで。
(そそのかしたら作ってくれるかも!)
(いけるかも…?)
ULTRAの造形樹脂にもありましたよね(乗ってきた…!)
というわけで、チョコレート菓子と引き換えにモデリングデータを入手
技術部の浅野くんありがとう。
浅野くん
技術部の同期。李さんと同様3Dプリンタ関連の納品・サポート業務を担当。
…え、あれ?僕これだけですか?
8時間後に造形が完了
わくわくしながらプリンタから取り出します。
熱ッ!!※マネしないでください。
耐熱樹脂フィラメントを溶かす温度環境に佇んでいたわけですからね…。思わず笑っちゃうほど熱さでした。
しっかり造形できています。
コツを教えてもらいながらサポート除去。
ついに完成!アタッチメント設計やいかに・・・?
取り付けてみましょう!
カポッ
おお、しっかりと嵌りました!何一つ自分で設計してないけどすごい感動を得られました!
こちらの脱水したての靴下を乾かしてみます。
ブォォォーーーン・・・・
(轟音と共に社内から冷ややかな視線)
乾いている!
こうしてはいられない。早くこの偉大な発明を上司に報告しなくては。
(無論、商品化でしょ)
…。
企画は崩れましたが、耐熱樹脂で造形したヘッド部品は熱風でも崩れませんでした。
今回の造形素材である『ULTEM1010』は3Dプリント用樹脂のなかでも最高クラスの耐熱温度213℃を誇る高機能樹脂です。また、モデリングには『Rhinoceros』というソフトウェアを使用しました。
システムクリエイトでは当ソフトウェアの講習会を毎月開催しております。